广东某汽配公司成立于2000年，是一家专业从事汽车轻量化铝合金精密铸件研发、生产和销售的高新技术企业，主营产品有：新能源汽车零部件、发动机气缸盖、发动机支架件、制动器卡钳、汽车泵类件等，应用于中高档汽车的发动机系统、底盘系统等汽车关键零部件。
随着业务扩展，带动了后端仓库体量的上升，以致当前仓库模式遇到了极大挑战。对于不断增加的物料/成品数量、越发复杂的作业流程、更高的库存标准，公司需寻求一种更为有效的仓库管理方法。在经过市场调研之后，选择了标领科技，引入wms系统管理其物料仓、成品业务，并与现有ERP系统进行集成，增强协同性，提升仓库管理水平。
目前公司遇到的难题：
1、条码不统一，一物多码情况多，客户标签规格繁多，管理困难；
2、依赖经验作业，找料难，效率低，出现多收少收、错发多发等问题；
3、 先进先出难执行，呆滞品多，造成过期浪费，物料无法追溯；
4、ERP系统库存靠人工录入更新，库存准确性不高，多仓协同困难，对帐难；
5、先进先出难执行，呆滞品多，造成过期浪费，物料无法追溯；
6、作业流程不规范，仓库位置标识不清晰，造成物料摆放不规范，空间浪费大。
针对公司现存的管理问题，标领团队对其仓库量身定制了一套解决方案，结合wms系统的应用，很好解决了现有仓库问题，并带来了如下管理效果：
1、统一物料条码编号，实现一物一码管理
物料条码编码按：供应商+料号+包装数+入库时间生成，实行一物一码，标签模板则包含：料名、料号、二维码、条码编号、入库时间等内容，结合条码打印机，可快速批量打印条码标签，每个物料都贴有一张标签，方便日后寻找、辨认和管理。
2、实现扫描作业，提升作业准确率
日常的收货、上架、退货、退料、销售退回、备料出库、采购退货、生产补料、销售出库、移库调拨、盘点等作业，采用了条码扫描方式，数据从人工采集和核对，转为了自动采集和核对，如果扫描信息与任务不符合，则发出提醒，防止出错。
3、先进先出，批次追溯
物料入库后，会带有一个条码编号，并会更新效期时间，从而可以有效区分相同物料不同入库时间情况，并可了解每个批次物料剩余效期时间。
在出库时，wms系统会根据先进先出策略，确保出库的物料是最早批次的，有效减少了呆滞料。
通过唯一条码编号，可以快速完成物料的库内追溯，找出对应的问题环节和负责人，减少损失。
4、与ERP系统集成 构建实时的作业体系
wms系统与ERP系统进行集成，ERP系统将基础信息、任务单据同步到wms系统中，在wms系统中完成作业任务后，将作业数据同步到ERP系统中，生成凭证号，确保wms和ERP系统中的任务状态、库存数量等实时一致，提升供应链效率
标领wms系统产品化的方案，帮助公司进一步提升了仓储管理水平，实现业务快速扩张。